INSTER成形は、成形サイクル中に事前製造されたコンポーネント（インサート）がプラスチック部品に埋め込まれ、単一の統合された製品になります。これは、さまざまな業界で使用され、機能が強化され、アセンブリコストが削減された強力で耐久性があり、しばしば軽い部品を作成します。
これは、プロセスの内訳、設計上の考慮事項、および挿入成形で使用される材料です。
成形プロセスの手順を挿入します
挿入成形プロセスは、従来の射出成形に似ていますが、挿入のステップが追加されています。手順は次のとおりです。
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準備と読み込みを挿入します：
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製造インサート： カスタムインサートが必要な場合（カスタムメタルコンポーネントなど）、成形プロセスが開始される前に正確な仕様に合わせて製造されます。一般的な挿入物は、金属部品（真鍮、鋼、ステンレス鋼）、事前に形成されたプラスチック成分、セラミックまたはガラスです。
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金型に挿入物をロードします： 事前に製造されたインサートは金型キャビティに配置されます。これは行うことができます：
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手動で： オペレーターがインサートを配置する低ボリュームの生産またはプロトタイプに適しています。
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自動化（ロボット）挿入： 大量生産、自動化されたシステムまたはロボットに最適なインサートを配置し、一貫性、効率性を確保し、高温に耐えることができます。
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カビのクランプ：
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金型ツールの2つの半分は閉じられ、射出成形機のクランプユニットによって一緒にクランプされます。これにより、密閉キャビティが作成され、プラスチック注入の高い圧力に耐えることができます。
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プラスチック注入：
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プラスチック顆粒（樹脂）は、ホッパーから加熱されたバレルに供給され、そこで回転ネジがプラスチックを溶かします。
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溶けると、プラスチックは金型キャビティに高圧下で注入され、事前に配置されたインサートをカプセル化します。金型の通気口は、空気が逃げたり、泡や欠陥を防ぎます。
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冷却と固化：
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溶けたプラスチックは、インサートの周りを冷却して固化し、カビのキャビティの形状に順応し、インサートに結合します。冷却時間は、プラスチックの種類、壁の厚さ、カビの設計に依存します。
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カビの開口部と部分排出：
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プラスチックが冷めて固化したら、型が開きます。 *イジェクターピンまたはその他のメカニズムは、カビのキャビティから部品を押し出します。この手順は、部品に損傷を与えたり変形したりしないように設計する必要があります。
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後処理（オプション）：
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排出後、一部の部品が必要になる場合があります。
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Deburring/Trimming： 余分なプラスチック（スプルーまたはランナー）または小さなバリを除去します。
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表面仕上げ： 美学や機能を強化するための印刷、研磨、または電気めっき。
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湿度制御/熱処理： 寸法を安定させるには、内部ストレスを削除するか、物理的特性を改善します。
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インサートモールディングのデザイン
インサートモールディングの成功は、主に設計に依存します。いくつかの重要な要素は次のとおりです。
材料の互換性：
材料の挿入：変形や破壊されることなく、成形プロセスの温度と圧力条件に耐えることができるはずです。例には、真鍮、鋼、ステンレス鋼、エンジニアリングプラスチックがあります。
プラスチック樹脂：インサート材料との良好な結合（機械的または化学的）関係があるはずです。一般的な例は、ナイロン、ポリスチレン、ポリエチレンなどの熱可塑性科学です。サーモセット;エラストマー。
熱膨張：インサートとプラスチック材料の間の熱膨張係数の差を保ち、内部応力が最小限に抑えられているため、冷却時および使用中に割れたり分離したりしないようにしてください。
設計を挿入：
ジオメトリ：挿入物は、均一な収縮を可能にし、ストレス集中を避けるために、丸い、または軸方向に対称的でなければなりません。挿入物の鋭い角は避けてください。なぜなら、プラスチックにストレス集中を生み出すからです。
アンカー機能：鳴る、アンダーカット（機械式ロック）、またはインサートのその他のテクスチャの表面などの機能を追加して、プラスチックとの機械的結合を改善します。これにより、引き出し強度と回転に対する抵抗が強化されます。
サイズ：埋め込まれているプラスチック成分に対して、一般に挿入物を小さく保ちます。
配置：正しい位置は非常に重要です。挿入物は、ボスまたは高架エリアに、十分なプラスチックを備えた領域に配置する必要があります。そうすることで、ゆるんだり移動したりしないようにする必要があります。複数のインサートが並んで配置されると、曲げや損傷を防ぐのに役立ちます。
カビのデザイン：
キャビティデザイン：型は、注入と冷却中に挿入物を適切に保持して、移動したり、誤ったりしないようにするように作る必要があります。
ゲーティングとベント：インサートの周りにプラスチックが十分に流れるようにする場所でゲートを選択します。空気が閉じ込められないようにするためには、良い通気が非常に重要です。
ドラフト角度：適切なドラフト角度を追加して、プラスチックを傷つけたり、挿入物を押し出したりせずに、成形部品を簡単に排出できるようにします。
挿入物の周りに均一な壁の厚さを維持して、冷却が均等であることを確認し、反りまたはシンクマークの可能性を減らします。インサートの周りに最小のプラスチックの厚さを維持することをお勧めします。たとえば、インサートの直径の少なくとも6分の1。
モールディングを挿入：
垂直射出成形機：重力が成形サイクル中に挿入物を所定の位置に保持するのに役立つため、インサート成形には垂直型が好ましいことがよくあります。
自動化：膨大な量の場合、ロボットでインサートを積み込むプロセスを自動化することにより、効率を大幅に改善できます。
プラスチック樹脂は、汎用性とリサイクル可能性のためにさまざまな用途で広く使用されています。ナイロン（ポリミド）、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ABS、ABS（アクリロニトリルブタジエンスチレン）、ポリカーボネート、TPU（熱形成ポリューレテン）などの熱可塑性形成区は、最新のものです。高耐熱性または特定の化学的特性。エラストマーは柔軟なまたはソフトタッチ用途に好まれますが、挿入材料には、真鍮（ねじ付き挿入物に共通）、鋼鉄（たとえば、強度と腐食抵抗のためのステンレス鋼）、アルミニウム、および事前に並んでいるプラスチックコンポーネント、ガラスのようなマルディのようなマルディのようなマルディのようなものなどの他の材料が含まれます。特性が強化された複雑でマルチマテリアル部品の作成を可能にするプロセス。このプロセスは、自動車、電子機器、医療機器、消費財を含む幅広い産業で非常に貴重です。
